1现场管理精细化，向细节要效益
1.1四个故事引发的思考：细节决定成败
1.2现场管理.五大要素与六大目标
1.3对现场进行精细化管理，精益求精
1.4现场精细化管理的基本流程.1DCA循环
1.5八大利器提升现场精细化管理水平

2利器一：4S，夯实现场精细化管理的基础
2.15S活动，让生产现场更精细
2.2整理：物品数量最优化，简化现场管理对象
2.3整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场
2.4清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备
2.5清洁：5S活动制度化，维持巩固现场改善成果
2.6素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化
2.7案例：来鑫公司5S样板区推进计划

3利器二：可视化，打造一目了角的精细化现场
3.1地面划线：规范化的放置与定位
3.2标识牌：一目了然的小看板
3.3安全可视化：醒目刺激的警示与提醒
3.4颜色：直观高效的辨识方法
3.5形迹管理：物品放置的精确定位
3.6办公可视化：提高行政业务效率
3.7案例：南海公司可视化规范与推进计划

4利器三：TPM全员设备维护，实现设备“零故障”
4.1TPM：全员参与设备的维护保养
4.2TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
4.3第一步：设备清扫训练，进一步了解设备
4.4?第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动
4.5第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
4.6第四步：开展OPL活动。进行总点检训练
4.7第五步：制订设备点检规范，开展设备自主维护
4.8第六步：点检与维护的可视化、效率化
4.9第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
4.10案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

5利器四：防错法，实现产品质量“零缺陷”
5.1质量管理的核心：预防出现产品质量问题
5.2防错法：提前预防质量问题的有效手段
5.3自动检测：防错法的基础
5.4自动报警：传递警示信息
5.5自动选择：避免人工判断失误
5.6自动定位、自动对齐．避免安装错误
5.7自动停止：避免严重后果的出现
5.8案例：丰田汽车公司防错法应用
6利器五：KYT危险预知训练，实现欠员“零事故”
7利器六：动作经济原则，提升现场作业效率
8利器七：OEC管理，实现日常管控的精细化
9利器八：精益生产，精细化的生产制造
10综合案例：华丰汽车公司现场精细化管理纪实