第1章 现代数控机床故障诊断与维修技术
1.1 FANUC0i系列数控系统的特点
1.2 现代数控维修对用户的要求
1.3 常用数控机床故障诊断和排除方法
1.3.1 数控机床故障的排除思路
1.3.2 数控机床故障排除方法

第2章 FANUC系统报警处理及案例分析
2.1 900号报警（ROM奇偶校验错误）
2.2 910～911号和912和913号报警(SRAM/DRAM奇偶校验错误)
2.3 914号报警（SERVORAMPARITY）
2.4 920号报警（系统监控报警）
2.5 926号报警（FSSB报警）
2.6 930号报警（CPU异常中断）
2.7 935号报警（SRAMECC错误）
2.8 950号报警（FANUC0系列系统+24EF14保险熔断报警）

第3章 FANUC进给伺服系统故障诊断与案例分析
3.1 伺服模块LED报警代码内容分析
3.1.1 交流α/αi系列SVM伺服单元故障与解决方法
3.1.2 交流β系列伺服单元（I/OLINK型）故障处理方法
3.2 伺服过热报警分析（400号）
3.3 伺服电机过流报警分析
3.4 伺服单元异常电流报警
3.5 伺服不能准备好故障分析（#401）
3.6 伺服移动误差过大和伺服停止误差过大报警
3.6.1 伺服移动误差过大报警（#411报警）
3.6.2 伺服停止误差过大报警（#410报警）
3.7 伺服反馈断线报警
3.8 伺服系统位置检测装置维修技术
3.8.1 串行编码器报警代码分析
3.8.2 绝对脉冲编码器（APC）的报警
3.9 数字伺服参数的初始化设定
3.1 0FSSB基本参数设定
3.1 1电源模块LED报警代码内容与案例分析

第4章 FANUC主轴驱动系统故障诊断与案例分析
4.1 主轴通用变频器
4.1.1 主轴通用变频器常见报警及故障处理
4.1.2 主轴变频系统常见故障及处理方法
4.1.3 变频器故障维修实例
4.2 交流伺服主轴驱动系统
4.3 串行主轴模块LED报警代码内容分析
4.4 数控机床主轴的位置和速度控制装置及故障分析
4.4.1 主轴独立编码器作用
4.4.2 常见故障原因分析
4.4.3 主轴位置和速度控制装置典型案例分析
4.5 串行主轴标准参数的自动设定

第5章 FANUC系统基本诊断功能
5.1 PMC诊断画面
5.1.1 PMC画面显示
5.1.2 系统梯形图显示画面（PMCLAD）
5.1.3 PMC接口诊断画面
5.1.4 PMC参数画面（PMCPRM）
5.2 PMC诊断功能在维修中的典型应用
5.3 伺服设定和调整画面
5.3.1 伺服设定画面
5.3.2 伺服调整画面
5.4 串行数字主轴伺服画面
5.5 NC诊断画面在维修中的应用
5.5.1 NC诊断画面000～015的含义
5.5.2 CNC诊断000～015的含义
5.5.3 CNC诊断在维修中的应用实例分析

第6章 FANUC系统回参考点常见故障诊断与案例分析
6.1 返回机床参考点控制原理(有挡块)
6.2 回参考点（有挡块）相关参数设置
6.3 不能正常返回参考点（增量方式）故障分析
6.4 返回参考点时，出现偏差故障分析
6.5 绝对参考点丢失故障处理

第7章 FANUC系统超程故障处理与典型案例分析
7.1 控制电路断路或限位开关损坏
7.1.1 典型案例分析
7.1.2 维修人员必须掌握的知识
7.2 操作不规范、误动作或机床失控
7.3 回参考点过程失败，引起限位报警
7.3.1 典型案例分析
7.3.2 维修人员必须掌握的知识
7.4 机床参数受外界干扰发生改变或丢失出现软超程报警
7.5 当机床开机后返回参考点出现超行程报警
7.6 坐标系和数控程序的影响

第8章 伺服参数调整和提高加工精度方法
8.1 伺服参数初始化设定
8.2 伺服调整画面
8.3 N脉冲抑制
8.4 有关250μm加速反馈的说明
8.5 防止过冲的调整
8.6 防止累计进给(爬行)的调整
8.7 重力轴防落调整
8.8 全闭环伺服参数调整
8.9 高速高精加工参数的调整方法
8.9.1 控制系统方面的调整
8.9.2 驱动方面的设置

第9章 维修人员必须掌握的技能
9.1 使用M-CARD备份机床参数和PMC梯形图
9.2 PMC程序格式转换
9.2.1 存储卡格式PMC的转换
9.2.2 不同类型的PMC文件之间的转换
9.3 CF卡备份数据方法
9.3.1 数据的分区
9.3.2 数据的分类
9.3.3 数据的备份和保存
9.4 数据输入输出接口(RS232)不能正常工作的处理方法
参考文献