第1章　6S概论
1.1　 6S活动:现场管理的基础
1.2　推行6S,让生产现场更卓越！
第2章　第一个S:整理
2.1　整理:区分必要物与不要物
2.2　现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
2.3　不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
2.4　处理不要物:设立暂存区和再利用区
2.5　整理阶段的核心工具:红牌作战
2.6　整理阶段存在的问题及其解决对策
2.7　案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动
第3章　第二个S:整顿
3.1　整顿:整齐放置、清晰标识
3.2　定置管理:定数量、定位置
3.3　立体放置:节省空间、方便取用
3.4　定容放置:整齐、高效
3.5　形迹管理:一目了然、容易归位
3.6　先进先出:优化存货,快速存取
3.7　整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8　案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
第4章　第三个S:清扫
4.1　清扫:让工作现场与作业设备干净明亮
4.2　清扫责任制:公开宣示
4.3　清扫标准:清扫作业指导书
4.4　清扫环境:不留死角,随时打扫
4.5　擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
4.6　清扫用具:整齐放置、触手可及
4.7　检查清扫结果:关注细节与角落
4.8　改善污染发生源:从源头治理
4.9　清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.1　0案例:海尔的白袜子、白手套
第5章　第四个S:安全
5.1　安全:消除隐患、预防事故
5.2　海因里希法则:小错不断、大错必犯
5.3　安全检查:找到问题,进行整改
5.4　安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.5　安全事故分析:前车之鉴,后车之师
5.6　KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
5.7　安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8　案例:台灯、火灾与轮船沉没
第6章　第五个S：清洁
6.1　清洁:用制度化带动常态化
6.2　制订推进标准与检查标准
6.3　自我检查:自查自纠,主动改进
6.4　巡视检查:随时巡视,及时整改
6.5　评比检查:为了评比考核进行定期检查
6.6　检查评比的评分方法:追求公平合理
6.7　定点摄影:用图片说话,冲击视觉
6.8　6S管理看板:6S管理的可视化
6.9　清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.1　0案例:麦当劳的标准化与检查督导
第7章　第六个S:素养
7.1　素养:形成习惯并持续改善
7.2　素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
7.3　员工行为准则:提升员工素养的基础
7.4　班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
7.5　改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.6　3UMemo:改善提案的基础性工具
7.7　素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8　案例:从清扫到素养,环境影响心态
第8章　可视化管理:打造一目了然的现场
8.1　通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2　颜色:直观认知,高效辨识
8.3　划线:没有规矩,不成方圆
8.4　标识牌:小型看板,一目了然
8.5　形迹管理:精确定位,整齐明晰
8.6　灯号:异常警示,冲击力强
8.7　对齐管理:迅速发现异常
8.8　可视化管理逐步提升的四个层次
8.9　可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10　案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）
第9章　6S实施要点:全员参与,稳步推进
9.1　成立推行组织,统一推进和辅导
9.2　领导的重视要体现在行动上
9.3　让员工切身体会到推行6S的益处
9.4　制订计划,不盲目突进
9.5　宣传推广和教育培训
9.6　选择样板区率先突破
9.7　全面导入时既要统一又要变通
9.8　通过检查评比实现6S活动的常态化
9.9　从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10　持续改善,不断深化
第10章　6S十大误区及其分析
10.1　误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S
10.2　误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展
10.3　误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4　误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众
10.5　误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果
10.6　误区六:6S活动只花钱不赚钱
10.7　误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用
10.8　误区八:我们做得挺好,没必要实施6S
10.9　误区九:6S能“包治百病”
10.10　误区十:6S能立竿见影、速战速决