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图解6S管理实务
内容简介
《图解6S管理实务:中国实战版》集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验,以层层递进的6个S(整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养)为轴线,对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍。6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分,无论是在生产现场还是办公室,6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。 ·查看全部>>
目录
第1章 6S概论
1.1  6S活动:现场管理的基础
1.2 推行6S,让生产现场更卓越!
第2章 第一个S:整理
2.1 整理:区分必要物与不要物
2.2 现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
2.3 不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
2.4 处理不要物:设立暂存区和再利用区
2.5 整理阶段的核心工具:红牌作战
2.6 整理阶段存在的问题及其解决对策
2.7 案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动
第3章 第二个S:整顿
3.1 整顿:整齐放置、清晰标识
3.2 定置管理:定数量、定位置
3.3 立体放置:节省空间、方便取用
3.4 定容放置:整齐、高效
3.5 形迹管理:一目了然、容易归位
3.6 先进先出:优化存货,快速存取
3.7 整顿阶段存在的问题及其解决对策
3.8 案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
第4章 第三个S:清扫
4.1 清扫:让工作现场与作业设备干净明亮
4.2 清扫责任制:公开宣示
4.3 清扫标准:清扫作业指导书
4.4 清扫环境:不留死角,随时打扫
4.5 擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
4.6 清扫用具:整齐放置、触手可及
4.7 检查清扫结果:关注细节与角落
4.8 改善污染发生源:从源头治理
4.9 清扫阶段存在的问题及其解决对策
4.1 0案例:海尔的白袜子、白手套
第5章 第四个S:安全
5.1 安全:消除隐患、预防事故
5.2 海因里希法则:小错不断、大错必犯
5.3 安全检查:找到问题,进行整改
5.4 安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.5 安全事故分析:前车之鉴,后车之师
5.6 KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
5.7 安全阶段存在的问题及其解决对策
5.8 案例:台灯、火灾与轮船沉没
第6章 第五个S:清洁
6.1 清洁:用制度化带动常态化
6.2 制订推进标准与检查标准
6.3 自我检查:自查自纠,主动改进
6.4 巡视检查:随时巡视,及时整改
6.5 评比检查:为了评比考核进行定期检查
6.6 检查评比的评分方法:追求公平合理
6.7 定点摄影:用图片说话,冲击视觉
6.8 6S管理看板:6S管理的可视化
6.9 清洁阶段存在的问题及其解决对策
6.1 0案例:麦当劳的标准化与检查督导
第7章 第六个S:素养
7.1 素养:形成习惯并持续改善
7.2 素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
7.3 员工行为准则:提升员工素养的基础
7.4 班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
7.5 改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.6 3UMemo:改善提案的基础性工具
7.7 素养阶段遇到的问题及其解决对策
7.8 案例:从清扫到素养,环境影响心态
第8章 可视化管理:打造一目了然的现场
8.1 通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化
8.2 颜色:直观认知,高效辨识
8.3 划线:没有规矩,不成方圆
8.4 标识牌:小型看板,一目了然
8.5 形迹管理:精确定位,整齐明晰
8.6 灯号:异常警示,冲击力强
8.7 对齐管理:迅速发现异常
8.8 可视化管理逐步提升的四个层次
8.9 可视化管理遇到的问题及解决对策
8.10 案例:南海公司可视化规范与推进计划(部分)
第9章 6S实施要点:全员参与,稳步推进
9.1 成立推行组织,统一推进和辅导
9.2 领导的重视要体现在行动上
9.3 让员工切身体会到推行6S的益处
9.4 制订计划,不盲目突进
9.5 宣传推广和教育培训
9.6 选择样板区率先突破
9.7 全面导入时既要统一又要变通
9.8 通过检查评比实现6S活动的常态化
9.9 从整齐亮丽型6S到改善型6S
9.10 持续改善,不断深化
第10章 6S十大误区及其分析
10.1 误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S
10.2 误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展
10.3 误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作
10.4 误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众
10.5 误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果
10.6 误区六:6S活动只花钱不赚钱
10.7 误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用
10.8 误区八:我们做得挺好,没必要实施6S
10.9 误区九:6S能“包治百病”
10.10 误区十:6S能立竿见影、速战速决
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