所谓TPM（Total Productive Maintenance&Management），简单的说就是企业全员参与设备的维修管理。TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地推广开来。目前已在众多国家和企业广泛应用，其效果被广为称赞。TPM作为一种自主维护活动，不仅能够降低损失，还能够预防生产现场中各种事故的发生，是一种重视现场的思考方式。企业若想实现零故障、零事故、零损失，在实施企业战略计划和落实企业规章制度的同时，必须动员企业中的全体成员，尤其是生产一线的工人们来实现这一目标。

本书通过TPM的活动分析，认为使企业生产发生事故和故障、产生损失的生产系统中潜在着16大损失。

这16大损失可以分为三大类：

一是“阻碍设备效率的8种损失”；

二是“阻碍人员效率化的5种损失”；

三是“阻碍基本单位（原料效率化）的3种损失”。

TPM活动通过将生产系统潜在的这16大损失降低为零，达到扩大企业效益和盈利的目的。而具体开展TPM活动时，“促进生产效率化的个别改善活动；构建以操作人员为中心的自主维护体制；构建以维护部门为中心的计划维护体制；构建产品、设备开发管理体制；构建品质维护体制；构建教育培训体制；构建管理间接部门的效率化机制；构建安全、卫生和环境管理体制”这8大支柱缺一不可。